隨著我國焊接技術的不斷發(fā)展，電阻點焊技術在機械制造領域得到不斷應用和推廣，尤其是在鈑金制造行業(yè)中應用比較普遍。
電阻點焊焊接原理是將被焊工件壓緊于兩電極之間，并通以電流，利用電流流經(jīng)工件接觸面及臨近區(qū)域產(chǎn)生的電阻熱，將其加熱到熔化或塑性狀態(tài)，使之形成金屬結合的一種方法，如圖1所示。

電阻點焊優(yōu)點
⑴生產(chǎn)效率高。在電阻點焊時，通用點焊機的生產(chǎn)率約為每分鐘60點，若用快速點焊機，則可達到每分鐘500點以上，因此非常適用于大批量生產(chǎn)。
⑵焊縫質量好。電阻點焊冶金過程簡單，焊縫化學成分基本不變。焊縫因在壓力作用下結晶，所以致密。由于是內(nèi)部熱源，熱量集中，加熱范圍小，所以熱影響區(qū)和焊接變形都很小。⑶焊接成本比較低。電阻點焊不使用任何填充材料，焊接時也無需保護氣體，所以在正常情況下，除電力消耗外，幾乎沒有其他消耗，焊接成本比較低。
⑷焊接操作比較規(guī)范，易于實現(xiàn)機械化和自動化。焊接過程既沒有較強的弧光輻射，也無有害氣體的侵蝕，勞動條件比較好。電阻點焊缺點
⑴目前還缺乏可靠的無損檢測方法，焊接質量只能靠工藝試樣和工件的破壞性試驗來檢查，以及靠各種監(jiān)控技術來保證。
⑵焊件厚度、形狀和接頭形式受到一定限制，電阻點焊一般適合薄板焊接且對接頭有一定要求。
⑶設備功率大，機械化、自動化程度較高，使設備成本較高、維修較困難，并且常用的大功率單相交流焊機不利于電網(wǎng)的正常運行，但隨著近年來中頻點焊機的推廣應用，這一問題逐漸得到解決。
綜上所述，雖然電阻點焊焊件的接頭形式受到一定限制，但是適用于電阻點焊的構件仍然非常廣泛，其主要適用于焊接厚度為4mm以下的薄板結構和鋼筋構件，還可焊接不銹鋼、鈦合金和鋁鎂合金等，目前被廣泛應用于鈑金制造業(yè)。焊接質量欠缺影響因素
對于電阻點焊，我們在實際生產(chǎn)應用中經(jīng)常遇到的問題就是焊接質量欠缺。一般說來，質量欠缺又分為內(nèi)部缺欠（如：裂紋、未焊透、縮松、氣孔等）和外部缺欠（如：壓痕過深、焊點發(fā)黑、表面粘損、噴濺等）。對于以上質量欠缺的主要影響因素有以下三點。
⑴工件及電極表面狀態(tài)的影響。
⑵點焊工藝參數(shù)：如焊接電流、焊接時間、焊接壓力、電極形狀及材料性能的影響。
⑶焊接過程中的分流的影響。焊接質量改善措施
為了消除上述質量欠缺，提高焊接質量，我們在生產(chǎn)過程中通常采取以下措施。焊接前工件及電極表面清理
當焊接件表面有油污、水分、油漆、氧化膜或其他臟物時，焊接時會造成工件表面電阻急劇增大，直接影響焊接質量的穩(wěn)定性。因此為保證焊接接頭質量，焊接前必須對工件表面清理。清理方法分為機械清理和化學清理兩種。機械清理法有打磨、拋光、噴砂（丸）等，化學清理常用酸洗或其他化學藥品。這兩種清理方法的選擇一般根據(jù)焊接工件材料、供貨狀態(tài)、結構、批量和質量要求等因素來選定。
⑴鋼鐵材料。
對于低碳鋼和低合金冷軋板鋼板，一般其供貨狀態(tài)表面涂油，若表面無其他臟物時，焊接時在電極壓力的作用下，油膜很容易被擠開，不影響焊接接頭質量，因此可以不用清理。而對于未經(jīng)酸洗的熱軋鋼板，因其表面有一層氧化皮，焊前必須用噴砂（丸）或化學腐蝕的方法將其清理干凈。對于有鍍層的鋼板，一般不需特殊清理就可以焊接，例如鍍鋅，但是鍍鋁鋼板必須用鋼絲刷或化學腐蝕清理干凈。對于不銹鋼、高合金鋼來說，焊接工件表面必須高度清潔，必須拋光、噴丸或化學方法清理干凈。
⑵非鋼鐵材料。
對于鋁及其合金材料表面有一層鋁氧化膜，大大增加工件表面電阻，影響焊接接頭質量，因此要求必須清理干凈。一般鋁氧化膜主要用化學方法清除，也可用機械法清理。由于鋁在空氣中容易被氧化，因此清理后要盡快焊接。通常化學清理后必須在72小時內(nèi)焊接，機械清理后必須2～3小時內(nèi)焊接。鎂合金和銅合金一般用化學方法清理。
電極表面狀態(tài)也直接影響著焊接接頭強度，電部在焊接過程中容易粘結焊接材料，使接觸電阻增大，焊點強度下降。因此焊接前和焊接過程中一定要用砂紙等打磨拋光電部，保持電部清潔。焊接工藝參數(shù)
電阻點焊的工藝參數(shù)主要有焊接電流、焊接時間、電極壓力和電極工作面尺寸。它們之間密切相關，而且可以在比較大的范圍內(nèi)調節(jié)控制焊點質量。
⑴焊接電流。
焊接電流是影響焊接接頭質量的主要因素。隨著焊接電流增大，焊接產(chǎn)生的熱量增大，從而焊接接頭的熔核尺寸和熔透率增加。當焊接電流太小低于下限值時，熱量過少，不能形成熔核。當電流過大高于上限值時，熱量過大，會產(chǎn)生飛濺或熔透。工件的電阻點焊電流上下限值并不是固定不變的，它會隨著其他焊接參數(shù)變化而變化。例如當電極壓力增大時，電流的上限值也會增大。
⑵焊接時間。
焊接時間對焊接接頭熔核尺寸的影響，與焊接電流的影響基本相似。焊接時間增加，熔核尺寸隨之擴大。但是過長的焊接時間會引起焊接區(qū)域過熱、飛濺和搭邊壓潰。
⑶電極壓力。
電極壓力對焊點有兩重作用。它既影響焊點的接地電阻，即影響熱源的強度和分布；又影響電極散熱效果和焊接區(qū)塑性變形及熔核的致密程度。增大電極壓力，接觸電阻減小，散熱加強，因而焊點總熱量減小，熔核尺寸減小，熔透率降低，過大甚至造成沒焊透。若電極壓力過小，則工件板間接觸電阻大而不穩(wěn)定，甚至出現(xiàn)飛濺和燒穿。電極壓力對焊接區(qū)金屬塑性環(huán)的形成和消除焊點內(nèi)外缺陷及改善組織起著很大作用。隨著電極壓力的增大，焊點強度降低。因此在增大電極壓力的同時，增大焊接電流或焊接時間，以彌補電阻減小的影響，可以保持焊點強度不變。
⑷電極工作面的形狀和尺寸。
電***面和電極本體的結構形狀、尺寸及其冷卻條件影響熔核尺寸和焊點強度。對于常用的圓錐形電極，其電極體越大，電極頭的圓錐角越大，則散熱越好。但是角度越大，端部磨損后，電極工作面直徑越大，接觸面積增大，焊點強度降低。為提高焊點穩(wěn)定性，要求焊接過程電極直徑盡可能變化小。因此角度一般在90°～140°。對于球面形電極，因頭部體積大，與焊接工件接觸面擴大，電流密度降低，散熱能力加強，引起熔透率降低和熔核直徑減小。但焊件表面壓痕淺，且圓滑過渡，不會引起應力集中。而且焊接區(qū)電流密度和電極壓力分布均勻，焊點質量保持穩(wěn)定。因此對于熱導率低的金屬，如不銹鋼，推薦采用球面或弧面形電極。
在點焊過程中，以上各工藝參數(shù)并非孤立，而是彼此相互制約。其中增加焊接電流或焊接時間，都會使熔核尺寸和焊透率增大，提高焊點強度。如果對這兩個參數(shù)進行不同的調節(jié)，則會得出加熱速度不同的兩種焊接條件，即強條件（又叫硬規(guī)范）和弱條件（又叫軟規(guī)范）。強規(guī)范是焊接電流大，焊接時間短。其效果是加熱速度快，焊接區(qū)溫度分布陡，加熱區(qū)窄，接頭表面質量好，綜合性能好，生產(chǎn)率高。弱條件是焊接電流小，焊接時間長。其效果是加熱速度慢，焊接區(qū)溫度分布平緩，塑性區(qū)寬，壓力作用下易變形。因此對變形困難或易淬火的材料，采用弱條件焊接是有利的。
點焊參數(shù)的選擇主要依據(jù)焊件的材料特點、產(chǎn)品結構特點和焊接設備特點。材料特點主要指材料的熱物理性能，如電導率、熱導率、熔點、高溫強度、硬度等。結構特點指板厚、搭接層數(shù)、點距、邊距等。設備特點主要指設備的機械特性和電氣特性。確定點焊參數(shù)的一般程序是：
步根據(jù)以上特點初選各參數(shù)，一般通過理論分析和實踐經(jīng)驗數(shù)據(jù)相結合的方法來確定；
第二步是現(xiàn)場工藝試驗進行調試并修正，后確定工藝參數(shù)。任何初選的工藝參數(shù)都必須經(jīng)過現(xiàn)場工藝進行檢驗，達不到技術要求的必須進行調整和修正。
我公司根據(jù)產(chǎn)品材料和板厚制定的點焊參數(shù)表詳見表1。減小焊接過程中分流的影響
焊接時不經(jīng)過焊件焊接區(qū)，而經(jīng)過其他部分的電流為分流。同一焊件上已焊接點對正在焊接的點就構成分流，焊接區(qū)外焊接件間的接觸點也能引起分流。分流引起焊接區(qū)有效電流降低，熱量減少而引起熔核尺寸減小，導致焊點強度下降。